VAN DER MEIJ COLLEGE (2008)

Van der Meij College (2008)

 

De nieuwbouw van het Van der Meij College is in alle opzichten bijzonder, zowel wat architectuur als wat educatieve betrachting betreft. De witte sandwichpanelen met theatraal reliëf voegen daar een extra bijzonderheid aan toe.

 

De 700 leerlingen die sinds 2008 schoolgaan in het nieuwe gebouw van het Van der Meij College in het Nederlandse Alkmaar krijgen er geen les in klassieke klaslokalen, maar in ‘belevingsruimtes’. Die zijn over de drie bouwlagen van het rechthoekige gebouw (oppervlakte: 10.290 m²) ondergebracht als een soort bedrijfjes aan een boulevard, compleet met trappen, bordessen en pleinen voor allerlei activiteiten.

 

Filosophie

 

Voor architect Ton Van Rutten van BRTArchitecten (Alkmaar) vormde de onderwijskundige en organisatorische visie van de school de grondslag voor het ruimtelijk ontwerp. “Het Van de Meij College is een werkgebouw geworden, waar de leerlingen leren door doen binnen een stimulerende, veilige en overzichtelijke leeromgeving”, aldus de architect. “Leren door doen is ook leren door zien. Als etalages kunnen alle sectoren zich profileren aan een ‘Boulevard van Belevingen”, waar gemaakte werkstukken kunnen worden geëtaleerd en processen zichtbaar worden gemaakt. Dat alles binnen een beschermende schil: de gevel.”.

 

Bescherming, veiligheid… het is een deel van de algemene filosofie van het gebouw die volledig tot uiting komt in het reliëf van de witte prefab betonnen gevel – het meest in het oog springend architectonisch element van het gebouw. Van een afstand heeft de gevel een marmerachtig uiterlijk: het lijkt alsof hij generfd is. Wie de school nadert kan duidelijk een boomstructuur onderscheiden. Ton Van Rutten: “De boom staat symbool voor leven en groei. Nog dichterbij zie je dat er vogeltjes in de boom zitten, waarvan er één een nestje heeft gebouwd. De vogels staan voor de leerlingen die samen in een veilig nest opgroeien, zich ontwikkelen en als de tijd rijp is hun vleugels uitslaan en de wijde wereld ingaan.” In totaal zijn in het reliëf 391 vogels, 117 nestjes, 1523 takken en 3046 bladeren verwerkt.

 

Techniek

 

In de symboliek en ontwerpfilosofie van het Van der Meij College kan ook de firma Decomo zich beslist terugvinden. Maar waar het Stefaan Vandeputte en Bruno Louage (resp. Area Sales Manager en Design & Project Manager bij de Moeskroense prefab betonfabrikant) vooral om te doen is, is de hoogstaande techniciteit van de prefab betonnen elementen die de firma aanleverde. Decomo stond in voor de engineering, productie en montage van de gevelelementen met de sierlijke reliëftekeningen.

Stefaan Vandeputte: “De architect kwam bij ons terecht via onze website. Hij was in de eerste plaats op zoek naar een spierwit materiaal waarin een diep reliëf mogelijk was, en onderzocht de haalbaarheid van de uitvoering hiervan in sierbeton. Gezien het om een schoolgebouw gaat, waar vandalisme nooit uitgesloten kan worden, hechtte hij ook veel belang aan de massa en stevigheid van het bouwmateriaal. Pas na een bezoek aan onze fabriek, waarbij hij de talrijke voorbeelden van uitvoering op ons terrein kon vaststellen, was hij helemaal overtuigd van de mogelijkheden van architectonisch beton.”

 

De witte kleur werd verkregen door het gebruik van wit cement en spierwit toeslagmateriaal. Maar omdat bij een wit materiaal met sterk reliëf bevuiling dreigt – onder meer door afdruip van stof en regen – is hier gekozen om het oppervlak te polijsten en na plaatsing extra te beschermen door hydrofobering.

 

Budgetbeheersing

 

Gezien de specificiteit van de gevel, besliste de bouwheer (de gemeente Alkmaar) om voor dit onderdeel van het project een afzonderlijke aanbestedingsaanvraag uit te schrijven. Het aanbestedingsbedrag kwam hoger uit dan het budget dat de gemeente had vooropgesteld. In samenwerking met de architect werd gezocht naar besparingen; Decomo slaagde in de opdracht door de modulatie van de panelen aan te passen (grotere afmetingen, minder elementen en dus lagere productie- en montagekosten). Uiteindelijk heeft de gemeente de laatste stap gezet om het project haalbaar te maken.

 

Ook bij de productiefase zelf werd er op de centen gelet, iets wat in een geconditioneerde omgeving sowieso makkelijker kan dan wanneer de meeste werkzaamheden op de bouwplaats gebeuren. Zo werd er voor het gieten van de 180 elementen slechts gebruik gemaakt van 2 rubberen basismatten van 8 meter op 3,5 meter (iets groter dan het grootste paneel). Bruno Louage: “Het ontwerp ziet er puur organisch uit, maar er zit wel degelijk een bepaald patroon achter. Er zijn geen twee elementen hetzelfde, en toch werden ze gefabriceerd met identieke matten door ze op een verschillende plaats in de bekisting te positioneren.”

 

Uitdagend reliëf

 

Niet enkel naar budgetbeheersing was het reliëf een uitdaging. Stefaan Vandeputte: “De architect had vooropgesteld dat het reliëf perfect moest doorlopen over de verschillende elementen, en dat de tekening niet mocht onderbroken worden waar een voeg was voorzien. Zowel de constructie van de bekisting als het bekisten zelf eiste een extreme nauwkeurigheid. Dat was trouwens ook het geval bij de montage, waar de tolerantie over het algemeen iets groter is dan bij de productie.”

 

“Wat de complexiteit van uitvoering nog vergrootte, was de diepte van het reliëf van maar liefst 4 cm”, aldus Bruno Louage. “In de matten hebben we daarom een lichte afschuining van een paar millimeter aangebracht. Anders kan je het element niet ontkisten zonder de randen te beschadigen.”

 

En dan hebben we het nog niet over de implicaties van het reliëf op de volgende productiefase: het polijsten van het beton. “Op bepaalde plaatsen in de tekening zijn er zeer brede uitsparingen. Indien we zonder voorzorgen hadden geschuurd, zou de polijstschijf op de hoeken kantelen, met onvermijdelijk schade als gevolg.” Na het ontkisten werden de holtes daarom opgevuld met een kalkachtig materiaal zodat vlakke oppervlakten werden verkregen die probleemloos konden worden gepolijst. “Via tests zijn we op zoek gegaan naar het ideale product hiervoor: het mocht niet volledig verharden en moest ook lichtjes krimpen, zodat het achteraf op een eenvoudige manier uit de sparingen kon verwijderd worden.”

 

Sandwichpanelen

 

Gezien de moeilijkheidsgraad van het re­liëf, werd het voortraject en het maken van de bekisting bij dit project langer gepland dan gebruikelijk: ongeveer 4 maanden werd vooropgesteld en gehaald. Tijdens deze periode werd de engineering alsook de bekistingstechniek op punt gesteld. De productie zelf nam een 3-tal maan­den in beslag, maar de grote tijdswinst werd behaald tijdens de montage, die niet langer dan 2 maanden duurde. Als basis voor de gevel werd namelijk gekozen voor sandwichelementen, die garant staan voor een snelle bouwmethode.

Sandwichpanelen zijn gelaagde elemen­ten, bestaande uit een kernmateriaal met goede warmte-isolerende eigenschappen, met aan weerszijden een betonnen plaat. Het buitenspouwblad voor het gebouw in Alkmaar is 110 mm dik, het binnen­spouwblad 140 mm. Tussen de elementen zit 70 mm hoogwaardige isolatie. Sand­wichpanelen combineren een zeer goede isolatiewaarde met een hoge thermische capaciteit en zorgen voor een verlaagde energiebehoefte in zowel winter- als in zomerregime.

 

Just-in-time

 

Bijkomend voordeel van het product, is dat het vaak ook een constructieve functie heeft, meestal vloerdragend. Voor het Van de Meij College werd echter geopteerd voor niet-dragende sandwichpanelen; draagnokken en sparingen in de vloer­plaat vormen de bevestiging. Stefaan Vandeputte verklaart deze keuze als volgt: “Door de techniciteit van de gevel was de uitvoeringstermijn in het begin van het project moeilijk in te schatten. Door te kiezen voor niet-dragende elementen, konden we de gevel loskoppelen van de ruwbouw en hadden we de nodige tijd voor een optimale engineeringfase zonder de werfplanning in gevaar te brengen. Zodra de aannemer klaar was met de structuur van het gebouw, kwamen wij ‘just-in-time’ aanzetten met de panelen om het gebouw wind- en waterdicht te maken.”

 

De zorg voor kwaliteit die kenmerkend was voor het hele project, bleek ook nog eens na de montage van de panelen, bij de afwerking. Decomo zag er bij de uitvoering op toe dat alle voegen werden geïsoleerd, nl. ‘gepurd’. Bruno Louage: “Het isoleren van de voegen tussen sandwichpanelen is een praktijk die helaas nog niet standaard is bij de montage. Zo kunnen er echter koudebruggen ontstaan, waardoor de isolerende functie van de panelen niet optimaal kan worden benut. Immers: hoe groter de isolatiewaarde van het paneel, hoe belangrijker het effect van de koudebrug wordt bij de voegen.”