COLLEGE VAN DE MEIJ (2008)

Collège Van der Meij (2008)

 

Le nouveau bâtiment du collège Van der Meij est original à tous points de vue, tant sur le plan architectural qu’en ce qui concerne l’approche éducative. Les panneaux sandwiches blancs au relief théâtral y ajoutent une particularité supplémentaire.

 

Depuis 2008, les 700 élèves du collège Van der Meij à Alkmaar aux Pays-Bas ne suivent plus les cours dans des classes classiques, mais dans des ‘espaces de vie’. Ces espaces sont répartis entre les trois niveaux que comporte le bâtiment rectangulaire (surface : 10.290 m² comme de petites entreprises le long d’un boulevard, le tout avec escaliers, paliers et esplanades pouvant accueillir diverses activités.

 

Philosophie

 

Pour l’architecte Ton Van Rutten de BRTArchitecten (Alkmaar), la vision organisationnelle et pédagogique de l’école a constitué la base de la conception spatiale. « Le collège Van der Meij est devenu un bâtiment de travail, où les élèves apprennent par le travail au sein d’un environnement stimulant, sûr et transparent », souligne l’architecte. « Apprendre par le travail, c’est aussi apprendre par la vision. Tous les secteurs peuvent se présenter sur un ‘Boulevard des expériences’, où les pièces réalisées peuvent être exposées et où les processus peuvent être démontrés. Le tout dans une coquille protectrice : la façade ».

 

Protection et sécurité sont quelques composantes de la philosophie générale du bâtiment qui s’exprime totalement dans le relief de la façade blanche en béton préfabriqué – l’élément architectural qui frappe le plus dans le bâtiment. A distance, la façade semble réalisée en marbre : comme si elle était nervurée. Lorsqu’on s’approche de l’école, on peut alors clairement distinguer une structure d’arbre. Ton Van Rutten : « L’arbre est symbole de vie et de croissance. Plus près, vous remarquez qu’il y a des oiseaux dans l’arbre, dont un a construit un nid. Les oiseaux représentent les élèves qui grandissent ensemble dans un nid sûr et qui, lorsque le temps est venu, déploient leurs ailes pour prendre leur envol à la découverte du monde ». Au total, le relief comporte 391 oiseaux, 117 nids, 1523 branches et 3046 feuilles.

 

Technique

 

La société Decomo peut aussi s’identifier à la symbolique et à la philosophie conceptuelle du collège Van der Meij. Mais ce qui plaît plus particulièrement à Stefaan Vandeputte et Bruno Louage (resp. Area Sales Manager et Design & Project Manager chez ce fabricant mouscronnois de béton préfabriqué), c’est la technicité et le degré de complexité élevés des éléments en béton préfabriqué que la société a livrés. Decomo a assuré l’ingénierie, la production et le montage des éléments de façade ornés de dessins décoratifs en relief.

 

Stefaan Vandeputte: “L’architecte s’est adressé à nous par le biais de notre site internet. Il recherchait avant tout un matériau d’une extrême blancheur, dans lequel il était possible d’imprimer un relief profond, et étudiait la faisabilité d’une exécution en béton décoratif. Comme il s’agit d’un bâtiment scolaire, où le vandalisme ne peut jamais être exclu, il accordait aussi beaucoup d’importance à la masse et à la solidité du matériau de construction. Ce n’est qu’après avoir visité notre usine et ainsi découvert les nombreux exemples d’exécution qu’il fut totalement convaincu des possibilités du béton architectonique”.

 

La couleur blanche a été obtenue grâce à l’utilisation de ciment blanc et d’un adjuvant d’une blancheur extrême. Mais comme un matériau blanc doté d’un relief très marqué risque fort de se salir – notamment sous l’effet du ruissellement de la pluie chargée d’impuretés – la surface a été polie et dotée, après placement, d’une protection supplémentaire par hydrofugation.

 

Budget maîtrisé

 

Vu la spécificité de la façade, le maître d’ouvrage (la commune d’Alkmaar) a décidé de lancer un appel d’offres séparé pour cette partie du projet. Le montant du marché s’est avéré plus élevé que le budget prévu par la commune. Des économies ont alors été recherchées en collaboration avec l’architecte. Decomo est parvenue a adapter le projet en modulant les panneaux (plus grands dimensions, moins d’éléments et donc coûts de production et de montage moins élevés). En fin de parcours, la commune a fait le dernier pas pour rendre le projet réalisable.

 

L’entreprise a aussi fait attention à chaque centime lors de la phase de production, ce qui est plus facile dans un environnement de préfabrication que lorsque la plupart des travaux s’effectuent sur chantier. Pour couler les 180 éléments, il n’a fallu que 2 moules (tapis en fond de coffrage) de base en caoutchouc de 8 mètres sur 3,5 mètres (juste un peu plus que le panneau le plus grand). Bruno Louage : « le concept a l’air purement organique mais il dissimule en fait un modèle bien précis. Il n’existe pas deux éléments identiques et pourtant, tous les éléments ont été fabriqués au moyen de moules identiques, positionnés à des endroits différents dans le coffrage. »

 

Un relief aux multiples défis

 

Le relief n’a pas constitué un défi que sur le plan budgétaire. Stefaan Vandeputte : « L’architecte souhaitait que le relief ne présente aucune discontinuité entre les différents éléments et que le dessin ne soit pas interrompu au niveau des joints. Tant la construction du coffrage que le coffrage même a requis une précision extrême. Ce fut d’ailleurs le cas aussi lors du montage, où la tolérance est en général plus importante que lors de la production ».

 

« Ce qui a encore accru la complexité de l’exécution, c’est la profondeur du relief : celle-ci est de pas moins de 4 cm », souligne Bruno Louage. « Nous avons dès lors prévu un léger biseau de quelques millimètres dans les tapis de coffrage, sans quoi il n’aurait pas été possible de décoffrer les éléments sans endommager les bords ».

 

Il ne faut pas oublier non plus les implications du relief sur la phase de production suivante: le polissage du béton. « Certains endroits dans le dessin comportent de très larges évidements. Si nous avions procédé au polissage sans précaution, le disque de polissage aurait basculé aux angles, avec inévitablement des endommagements de la surface à la clé ». Après le décoffrage, les creux ont dès lors été remplis d’un matériau calcaire afin d’obtenir des surfaces planes pouvant être polies sans aucun problème. « Nous avons réalisé des tests pour trouver le produit idéal : celui-ci ne pouvait pas durcir complètement et devait aussi présenter un léger retrait, de sorte qu’il puisse être enlevé aisément des creux. »

 

Panneaux sandwiches

 

Vu le degré de complexité du relief, l’étude préalable et la réalisation du coffrage ont fait l’objet d’un planning plus long qu’à l’habitude, à savoir environ 4 mois. Durant cette période, l’ingénierie ainsi que la technique de coffrage ont été mis au point. La production même a pris environ 3 mois, maisun gain de temps considérable a été réalisé durant le montage, qui n’a pas duré plus de 2 mois. L’on a en effet opté pour des éléments sandwiches comme base pour la façade, ce qui garantit une construction rapide.

 

Les panneaux sandwiches sont des éléments stratifiés, se composant d’un matériau central possédant de bonnes propriétés d’isolation thermique et d’une plaque de béton sur chaque face. La plaque extérieure a une épaisseur de 110 mm et la plaque intérieure une épaisseur de 140 mm. Entre les deux éléments se trouvent 70 mm d’isolant de haute qualité. Les panneaux sandwiches allient une très bonne isolation et une capacité thermique élevée, réduisant ainsi les besoins en énergie tant en régime hivernal qu’en régime estival.

 

Juste à temps

 

Les panneaux sandwiches possèdent un avantage complémentaire; ils assurent aussi une fonction constructive en supportant les planchers. Pour le collège Van der Meij, il a cependant été opté pour des panneaux sandwiches non portants ; l’ancrage est assuré par des appuis et des réservations dans les éléments de plancher. Stefaan Vandeputte explique : « En raison de la technicité de la façade, le délai d’exécution fut difficile à estimer au début du projet. En optant pour des éléments non portants, nous avons pu dissocier la façade du gros-œuvre et avons ainsi disposer du temps nécessaire pour réaliser l’ingénierie de manière optimale sans compromettre le planning du chantier. Dès que l’entrepreneur a terminé la structure du bâtiment, nous avons placé les panneaux ‘juste à temps ‘, de sorte à rendre le bâtiment étanche au vent de la pluie. »

 

Le souci de la qualité qui a caractérisé l’ensemble du projet transparaît aussi après le montage des panneaux. Lors de l’exécution, Decomo a veillé à ce que tous les joints soient rejointoyés à l’aide de polyurétane. Bruno Louage : « L’isolation des joints entre les panneaux sandwiches n’est hélas pas encore une pratique standard. Des ponts thermiques peuvent dès lors se produire, si bien que la fonction isolante des panneaux ne peut pas être exploitée de manière optimale. En effet, plus la valeur isolante du panneau est élevée, plus l’effet de pont thermique devient important au niveau des joints ».

 

Les éléments de façade et leur relief prononcé déterminent le caractère de ce bâtiment, désormais connu de tous à Alkmaar et bien au-delà. Ce dont le passant ne peut se rendre compte mais que Decomo a bien ressenti, c’est que ce choix esthétique aurait des implications aussi profondes sur l’ensemble du parcours : de l’ingénierie au montage et à la finition, en passant par la coulée, le décoffrage et le polissage. « Lorsque j’ai vu le projet pour la première fois, je doutais très sincèrement de la faisabilité du projet au niveau financier », conclut Stefaan Vandeputte. « Maintenant qu’il est réalisé, il constitue une brillante illustration de la façon dont un projet peut être optimisé grâce à l’esprit d’équipe et de la façon dont les limites d’un matériau peuvent être appréhendées et repoussées ».

 

 

Architecte	BRTArchitecten www.brta.nl
Fabricant - éléments en façade ornés de dessins décoratifs en relief	Decomo N.V. www.decomo.be